Wil je je productie of onderhoud optimaliseren? Dan kun je er niet omheen: FMEA of FMECA. Maar wat is nu eigenlijk het verschil tussen deze twee methoden? En wat is PFMEA?
FMECA (Failure Mode Effect & Criticality Analysis) wordt vooral veel toegepast binnen asset management. Het doel van deze methoden is vaststellen of het falen van assets bepaalde risico’s met zich meebrengt. We hebben het dan over aspecten die de beoogde doelstellingen van jouw bedrijf in gevaar kunnen brengen. Belangrijk om in de gaten te houden dus.
Die risicobepaling is het grote verschil tussen FMECA en FMEA, een stap die in laatstgenoemde methode niet wordt toegepast. Bij FMEA’s breng je enkel de effecten van falen in kaart. Denk bijvoorbeeld aan de ontwerpfase van een installatie waarvan de bedrijfsdoelstellingen (nog) niet bekend zijn, of situaties waarin je niet het risico, maar de effecten van falen wilt uitlichten.
Bij een FMECA doorlopen we de volgende stappen:
Een FMECA is een tijdrovende bezigheid. Daarom wil je van tevoren weten wat zo’n analyse oplevert. De opbrengst verschilt per fase. Tijdens de ontwerpfase voer je een FMECA uit om het ontwerp te beoordelen. Komen er onacceptabele risico’s omhoog? Dan kun je het ontwerp nog aanpassen, door bijvoorbeeld het gebruik van andere materialen of componenten. Ook kun je op basis van de FMECA-resultaten maatregelen nemen om de reparatietijd te verkorten. Verder kan je de resultaten van de FMECA tijdens de ontwerpfase gebruiken om risicobeperkende maatregelen te bepalen die je na ingebruikname van de installatie wil gaan toepassen.
Een FMECA in de operationele fase kan ondersteunen bij het beoordelen van een bestaand ontwerp. Welke risico’s, denk hierbij aan preventief onderhoud, noodmaatregelen / procedures op het gebied van condition monitoring, kun je ondervangen? Overigens behoort het heroverwegen van je ontwerp ook in de operationele fase nog tot de mogelijkheden.
Binnen Lean Six Sigma werken we ook met FMEA’s, maar dan spreken we meestal over PFMEA. In dit geval staat de P voor Proces. Het verschil? We hebben het niet over het falen van assets (installaties, systemen, onderdelen) maar over het (mogelijk) falen van het proces en de stappen binnen dat proces. De PFMEA wordt veelal binnen de auto-industrie toegepast, voornamelijk bij het opzetten van nieuwe productielijnen. Toets je bij het ontwerpen van een productielijn welke potentiële fouten er in het proces kunnen optreden en kun je die fouten oplossen, dan wordt de kwaliteit van de lijn verhoogd. En daarmee ook de kwaliteit van het product. Net als bij de reguliere FMEA kan de PFMEA eveneens worden ingezet in de operationele fase. Het principe van de PFMEA is op alle typen processen toepasbaar, dus ook op administratieve processen, service- en zorgprocessen. In die laatste gevallen is de PFMEA vooral bedoeld om processen te verbeteren. Hoe vaak komen bepaalde fouten voor, wat is het effect daarvan en hoe gemakkelijk kunnen die fouten worden opgemerkt? Hiermee pak je de fouten met het grootste risico aan.
Besef je goed dat procesverbetering op basis van data altijd de voorkeur heeft. Op die manier kun je namelijk vaststellen welke factoren wel en welke geen invloed hebben op de prestatie van je proces. Zodoende pak je ze gericht aan. Bij een PFMEA bepaal je alle mogelijke fouten en rangschik je deze op volgorde van prioriteit. Hiermee weet je echter nooit zeker of je daadwerkelijk de grootste verstoorders van je proces te pakken hebt. Aan de andere kant zien we vaak dat bedrijven niet over (betrouwbare) data beschikken. In dat geval is de PFMEA een goede, gestructureerde manier om met procesverbetering aan de slag te gaan.