Een HAZOP uitvoeren kan je enorm veel belangrijke en toepasbare informatie opleveren. Maar vooraf moet je wel zorgen dat je belangrijkste documentatie op orde is. Een heel belangrijk deel daarvan zijn de P&ID’s. Projectmanager Remco Simmer en een Ivy’er vertellen hoe wij daar bij een klant mee geholpen hebben.
Een explosie in de fabriek van de klant zorgde er enkele jaren geleden voor dat er flink ‘geHAZOPt’ moest worden. Alleen kon het bedrijf daar niet direct mee van start. “Hun P&ID’s waren namelijk niet op orde”, zo vertelt Remco. “Wat er op de tekeningen was aangegeven, klopte niet met wat er in werkelijkheid in de fabriek stond. Dat was een flinke tegenvaller, want zonder accurate P&ID’s kan een HAZOP niet uitgevoerd worden. Daarom riepen ze onze hulp in, want wij zijn in Nederland een van de weinige partijen die het controleren van P&ID’s op korte termijn kan faciliteren.”
De recent door ons ontwikkelde HAZOP-tool is perfect in te zetten tijdens HAZOP-studies. Download de gratis HAZOP-tool daarom hier rechts!
Project van drie jaar
Al zo’n drie jaar duurt de opdracht die Ivy uitvoert bij de metaalverwerker. De klus is inmiddels bijna klaar om volledig afgerond en opgeleverd te worden. Met een team hebben tal van Ivy’ers de P&ID’s op orde gebracht en geprepareerd voor de HAZOP-studie. “Het heeft lang geduurd, maar het project loopt nu dan toch wel op zijn eind”, vertelt een van de meest ervarene krachten uit het team. “Zelf ben ik een maand na de start bij dit project gekomen. Er zijn in de loop der tijd veel wisselingen geweest, want veel studenten zitten hier maximaal een jaar. Zij komen binnen op het moment dat ze bijvoorbeeld net klaar zijn met hun bachelor, maar nog wachten met het starten van een master. Voor de studenten is deze flexibiliteit fijn en juist voor de opdrachtgever ben ik de constante factor.”
De voorbije drie jaar overzag hij de ontwikkelingen van dit grootschalige project. Onlangs ondervond hij op de plant hoe belangrijk de opdracht is die Ivy daar uitvoert. Afgelopen zomer werden de geüpdatete P&ID’s namelijk ingezet nadat er brand was uitgebroken in een van de reformers. “Wij hadden voor de tekeningen uit dat gedeelte van de fabriek al een fieldcheck uitgevoerd. Zo hebben ze die direct mee kunnen nemen voor het onderzoek naar de brand. De data die wij hen konden leveren waren vollediger dan dat wat zij zelf aan informatie dachten te hebben. Onze tekeningen vormen nu de basis voor de stappen die ze gaan nemen en de vraagstukken die daarbij horen.”
HAZOP-vragen
Een aantal van de vragen (de dikgedrukte) die daarbij aan bod kwamen, zijn ook relevant bij het uitvoeren van een HAZOP. “In sommige gevallen ging het om praktische vragen, zoals wat is er stuk? Welke specificaties hebben de onderdelen? Maar ook lastigere kwesties, zoals wat is de onderliggende oorzaak? Had dit voorkomen kunnen worden? Wat moet er daarvoor veranderen? Bij die laatste vraag kwam er voor deze reformer uit dat het onderdeel geheel verwijderd kan worden. In principe hebben we hen alleen de P&ID’s en bijbehorende data toegereikt en waren we niet direct betrokken bij het onderzoek. Maar als er vragen waren, konden ze bij ons terecht. Wij zijn tenslotte degenen die ons in het veld verdiept hebben in vrijwel elke component.”
Nu het project nagenoeg afgelopen is, is het aan de klant om te zorgen dat de P&ID’s ook actief blijven. “Het is natuurlijk mooi dat ze straks die HAZOPs kunnen uitvoeren, maar het moet niet zo zijn dat ze over vijf jaar tot de conclusie komen dat de P&ID’s weer verouderd zijn”, legt Remco uit. “Vanaf het begin heb ik daarom tegen ze gezegd: ‘Het is hartstikke goed dat we dit doen, maar zorg dat duidelijk wordt wie er verantwoordelijk voor is als er iets aangepast moet worden.’ Wij proberen ze daarbij te helpen, om te zorgen dat ze hun tekeningen op een laagdrempelige manier op orde kunnen houden.”
Maar voor nu ligt de focus op het uitvoeren van de HAZOP-studies. “De planning wanneer ze welk deel ‘HAZOPpen’ is goed afgestemd met onze planning, zodat wij weten welk deel prioriteit heeft. Ze zijn begonnen bij de installatiedelen met de grootste veiligheidsrisico’s en daarna gaan ze de rest van de plant af. Als alles goed gaat, is alles over een half jaar afgerond.”
